La selezione del relè appropriato per l'automazione industriale applicazioni è una decisione critica che influisce direttamente sull'affidabilità del sistema, sull'efficienza operativa e sui costi di manutenzione a lungo termine. Gli ambienti industriali presentano sfide uniche, tra cui rumore elettrico, escursioni termiche estreme, vibrazioni e cicli di lavoro continui, che richiedono un’attenta valutazione nella specifica dei componenti di controllo. Il relè adatto per l'automazione industriale deve non solo soddisfare i requisiti immediati di commutazione, ma anche resistere a condizioni avverse mantenendo prestazioni precise per lunghi periodi operativi.
Comprendere come valutare le specifiche dei relè rispetto ai propri requisiti specifici di automazione garantisce una selezione ottimale dei componenti, bilanciando prestazioni, durata e rapporto costo-efficacia. Questa guida completa illustra i fattori essenziali, i parametri tecnici e le considerazioni pratiche che i team di ingegneria devono valutare nella scelta di un relè per sistemi di automazione industriale. Dalle caratteristiche del carico e dalle classi di protezione ambientale alla compatibilità con la tensione di comando e alle configurazioni di montaggio, ogni criterio di selezione svolge un ruolo fondamentale nel raggiungimento di un controllo automatico affidabile.
Il punto di partenza fondamentale per la selezione di qualsiasi relè destinato all’automazione industriale consiste nell’analizzare accuratamente le caratteristiche del carico elettrico. È necessario determinare sia la corrente di funzionamento in condizioni stazionarie sia la corrente di spunto che si verifica al momento dell’alimentazione iniziale del carico. I carichi induttivi, come motori, elettrovalvole e trasformatori, generano correnti di spunto significativamente più elevate, che possono raggiungere da cinque a dieci volte la corrente di esercizio, causando un notevole sollecitamento dei contatti del relè. I carichi resistivi, come gli elementi riscaldanti, presentano condizioni di commutazione più prevedibili, ma richiedono comunque un’adeguata classificazione dei contatti per evitare usura prematura.
Le considerazioni relative alla tensione vanno oltre il semplice abbinamento della tensione di contatto del relè con quella del circuito. Nei sistemi di automazione industriale si devono spesso commutare carichi sia in corrente alternata (AC) che in corrente continua (DC), ognuno dei quali presenta sfide distinte per la soppressione dell'arco. Nei circuiti in corrente continua il flusso di corrente è continuo, rendendo più difficile l'estinzione dell'arco rispetto ai circuiti in corrente alternata, nei quali la corrente attraversa naturalmente lo zero due volte per ciclo. Quando si specifica un relè per l'automazione industriale che gestisce carichi in corrente continua, le caratteristiche nominali dei contatti devono essere notevolmente ridotte rispetto a quelle equivalenti per applicazioni in corrente alternata, al fine di garantire un'interruzione affidabile dell'arco e prevenire la saldatura dei contatti.
L'aspettativa di vita dei contatti è direttamente correlata alla vicinanza del carico applicato alla capacità nominale del relè. Far funzionare un relè vicino al suo carico massimo nominale riduce in modo significativo l'aspettativa di vita meccanica ed elettrica. La migliore pratica industriale raccomanda di selezionare contatti di relè con una portata nominale pari ad almeno il 150–200 % del carico massimo previsto, per garantire un adeguato margine di sicurezza e prolungare la durata operativa. Questa riduzione della portata diventa ancora più critica nelle applicazioni che prevedono cicli di commutazione frequenti o carichi gravosi con elevate correnti di spunto.
Le applicazioni di automazione industriale presentano requisiti di frequenza di commutazione estremamente variabili, che vanno da funzioni di sovrascrittura manuale occasionali fino a cicli di controllo di processo ad alta velocità che si ripetono migliaia di volte all’ora. Un relè per l’automazione industriale deve essere scelto in base alla durata meccanica prevista, adeguata alla frequenza di commutazione attesa. I relè elettromeccanici offrono tipicamente una durata meccanica compresa tra 100.000 e 10 milioni di operazioni, a seconda della qualità costruttiva e del design dei contatti. Per le applicazioni che richiedono frequenze di commutazione estremamente elevate potrebbe rendersi necessaria la tecnologia dei relè a stato solido oppure soluzioni ibride che combinano l’isolamento meccanico con la commutazione elettronica.
Le considerazioni sul ciclo di lavoro riguardano sia il rapporto tra tempo di accensione e tempo di spegnimento, sia il tempo totale di eccitazione per periodo di funzionamento. Nelle applicazioni a servizio continuo, in cui la bobina del relè rimane eccitata per periodi prolungati, si genera calore che deve essere dissipato per evitare il degrado dell’isolamento della bobina e il deterioramento dei componenti magnetici. Le classi di servizio intermittente consentono correnti di bobina più elevate durante brevi periodi di eccitazione, purché sia garantito un adeguato tempo di raffreddamento tra una manovra e l’altra. Quando si specifica un relè per l’automazione industriale in servizio continuo, verificare che le caratteristiche termiche siano idonee a supportare un’eccitazione continua della bobina alla massima temperatura ambiente.
Gli ambienti industriali sottopongono i componenti elettronici a escursioni termiche estreme che possono compromettere prestazioni e affidabilità. Un relè adeguatamente selezionato per l'automazione industriale deve funzionare in modo affidabile su tutta la gamma di temperature riscontrata nella specifica ubicazione di installazione. Le classificazioni standard di temperatura per uso industriale coprono generalmente un intervallo da meno quaranta a più ottantacinque gradi Celsius, mentre i relè specializzati per alte temperature estendono la capacità operativa fino a 125 gradi Celsius o oltre, per applicazioni vicino a fonti di calore o all'interno di quadri chiusi privi di climatizzazione.
La temperatura influisce su diversi parametri prestazionali del relè, tra cui la resistenza della bobina, la resistenza di contatto, la forza magnetica di attrazione e l’integrità dell’isolamento. Le basse temperature aumentano la resistenza della bobina e riducono il flusso magnetico, potenzialmente impedendo un’attivazione affidabile qualora il relè operi vicino al proprio valore minimo di tensione di inserimento specificato. Le temperature elevate accelerano l’ossidazione dei contatti, degradano i materiali isolanti e possono causare deriva termica nei circuiti temporizzati sensibili. Nella scelta di un relè per l’automazione industriale, considerare non solo la temperatura ambiente, ma anche il calore generato dai componenti adiacenti e la radiazione solare che incide sugli involucri esposti.
Le strategie di gestione termica includono un'adeguata distanza tra i relè per il raffreddamento per convezione, la circolazione forzata dell'aria in pannelli di controllo densi e il fissaggio di dissipatori di calore per applicazioni ad alta corrente. Alcuni relè industriali sono progettati con involucri alettati o con materiali di base altamente conduttivi dal punto di vista termico per migliorare la dissipazione del calore. Le applicazioni in ambienti termicamente impegnativi possono trarre vantaggio da relè con classi di temperatura più elevate, anche qualora ciò comporti l’aggiornamento a componenti di grado industriale o conforme alle specifiche militari, con conseguenti costi superiori.
Lo stress meccanico derivante da vibrazioni e urti rappresenta una sfida significativa negli ambienti di automazione industriale, in particolare nelle attrezzature mobili, nelle macchine per la produzione dotate di componenti alternati e negli impianti soggetti a attività sismica. Le vibrazioni causano il fenomeno del "chatter" nei contatti, ovvero un’oscillazione meccanica che apre momentaneamente i contatti normalmente chiusi o chiude quelli normalmente aperti, generando segnali falsi e potenziali danni all’equipaggiamento. Un relè per l’automazione industriale destinato a installazioni soggette a vibrazioni richiede un design dei contatti rinforzato, con forza di contatto aumentata e smorzamento meccanico per garantire stati di commutazione stabili.
Le specifiche di resistenza agli urti indicano la capacità di un relè di sopportare impatti meccanici improvvisi senza subire danni o interruzioni del funzionamento. I relè industriali sono progettati con strutture di fissaggio rinforzate, materiali atti ad assorbire le vibrazioni e componenti interni saldamente fissati per resistere a eventi di urto. Le applicazioni che coinvolgono apparecchiature mobili, gru a ponte o sistemi robotici richiedono relè per l’automazione industriale prodotti con valutazioni di resistenza agli urti verificate e adeguate all’ambiente operativo.
La configurazione di montaggio influisce sia sulla stabilità meccanica sia sulle prestazioni termiche. Il montaggio su zoccolo consente una sostituzione agevole, ma introduce ulteriori punti di connessione che potrebbero allentarsi a causa delle vibrazioni. Il montaggio su scheda a circuito stampato (PCB) garantisce un’integrazione compatta, ma complica la manutenzione in campo. Il montaggio su guida DIN offre un’installazione comoda e una buona resistenza alle vibrazioni per applicazioni con montaggio su pannello. Nella scelta dello stile di montaggio, occorre bilanciare i requisiti di manutenibilità con le considerazioni relative all'affidabilità e i vincoli di spazio disponibile sul pannello.
La compatibilità del circuito di comando rappresenta un criterio fondamentale nella scelta di un relè per applicazioni di automazione industriale. Le bobine dei relè sono disponibili in un’ampia gamma di tensioni di comando standard, tra cui 24 V CC, 120 V CA e 240 V CA, per adattarsi alle comuni alimentazioni di controllo industriali. I relè con bobina in corrente continua offrono tempi di risposta più rapidi e una soppressione delle sovratensioni più semplice, ma richiedono alimentazioni regolate in corrente continua. I relè con bobina in corrente alternata si collegano direttamente alla rete elettrica, ma presentano tempi di eccitazione più lenti e generano una maggiore interferenza elettromagnetica.
Il consumo di potenza della bobina influisce sul carico del circuito di controllo e sull'efficienza energetica nelle grandi installazioni dotate di centinaia di relè di controllo. I moderni relè ad alta efficienza riducono al minimo il prelievo di potenza della bobina grazie a una geometria ottimizzata del circuito magnetico e all'impiego di materiali per il nucleo ad alta permeabilità. Le bobine a basso consumo riducono la generazione di calore nei pannelli di controllo compatti e consentono di alimentare un numero maggiore di relè da un'unica alimentazione di controllo. Quando si specifica un relè per l'automazione industriale in sistemi con capacità limitata di alimentazione di controllo, verificare che la corrente totale assorbita dalle bobine di tutti i relè contemporaneamente eccitati rimanga entro i valori nominali dell'alimentazione.
Le specifiche della tensione di attivazione e della tensione di rilascio definiscono l’intervallo di tensione entro il quale il relè commuta e si rilascia in modo affidabile. La tensione di attivazione rappresenta la tensione minima applicata alla bobina necessaria per chiudere i contatti normalmente aperti, tipicamente pari al 70–80% della tensione nominale della bobina. La tensione di rilascio indica la tensione massima alla quale il relè si rilascia, solitamente compresa tra il 10% e il 50% della tensione nominale. Questa differenza di tensione genera un’isteresi che impedisce il tremolio (chattering) del relè nelle vicinanze della soglia di attivazione. Le applicazioni caratterizzate da notevoli fluttuazioni della tensione di comando richiedono relè con ampi intervalli di tensione operativa per garantire una commutazione affidabile.
Il tempo di risposta del relè comprende sia il tempo di inserimento, quando la bobina viene alimentata per la prima volta, sia il tempo di rilascio, quando l’alimentazione della bobina viene interrotta. I relè elettromeccanici standard presentano tempi di inserimento compresi tra cinque e venti millisecondi e tempi di rilascio compresi tra tre e dieci millisecondi, a seconda della progettazione meccanica e della massa dell’armatura. Queste caratteristiche temporali sono adatte alla maggior parte delle sequenze di controllo nell’automazione industriale, ma potrebbero risultare insufficienti per applicazioni di controllo di processo ad alta velocità o per sistemi di sicurezza con interblocco che richiedono una risposta più rapida.
I relè con ritardo temporizzato incorporano ritardi intenzionali sia all'attivazione, sia alla disattivazione, sia in entrambi i casi, per creare sequenze temporali controllate. Il ritardo all'attivazione inizia quando viene applicata la tensione alla bobina e chiude i contatti dopo l'intervallo preimpostato. Il ritardo alla disattivazione chiude i contatti immediatamente all'attivazione, ma mantiene chiusi i contatti per un intervallo preimpostato dopo la rimozione dell'alimentazione della bobina. La scelta della funzione di ritardo temporizzato e del relativo campo di regolazione appropriati è essenziale quando un relè per l'automazione industriale deve coordinare operazioni sequenziali o fornire una supervisione temporale per processi automatizzati.
L'accuratezza e la ripetibilità del tempo diventano fondamentali nelle applicazioni di automazione di precisione, dove i dispositivi di temporizzazione basati su relè controllano le sequenze di processo. I relè elettronici con ritardo temporale offrono una precisione temporale superiore rispetto ai meccanismi di ritardo pneumatici o termici, con un’accuratezza tipica compresa tra l’1% e il 5% sull’intera gamma di tempi impostabili. La stabilità termica e le caratteristiche di invecchiamento influenzano la coerenza temporale a lungo termine, in particolare nei dispositivi di ritardo termico, dove il degrado degli elementi causa una deriva temporale nel corso della vita utile del relè.
La terminologia relativa alla configurazione dei contatti descrive l'assetto di commutazione utilizzando le designazioni di polo e di throw. Le configurazioni a singolo polo e singolo throw (SPST) forniscono una semplice commutazione on-off con un unico contatto normalmente aperto. Le configurazioni a doppio polo offrono due circuiti di commutazione isolati azionati da una singola bobina, consentendo il controllo simultaneo di carichi multipli o fornendo una commutazione ridondante per applicazioni critiche in termini di sicurezza. Un relè per l'automazione industriale può incorporare più poli per commutare i conduttori di fase nel controllo di motori trifase oppure per fornire contemporaneamente sia contatti di commutazione di potenza sia contatti ausiliari per segnalazione all'interno di un unico dispositivo.
Le designazioni delle forme forniscono descrizioni standardizzate della disposizione dei contatti: la Forma A indica contatti normalmente aperti, la Forma B indica contatti normalmente chiusi e la Forma C prevede sia contatti normalmente aperti che normalmente chiusi con un terminale comune. Negli schemi complessi di controllo industriale potrebbero essere necessari relè dotati di più set di contatti in Forma C per implementare funzioni logiche, commutare più carichi e generare segnali di retroazione di controllo. Nella scelta della configurazione dei contatti, occorre tenere conto sia dei requisiti immediati del circuito sia delle potenziali esigenze future di espansione, che potrebbero sfruttare ulteriori contatti disponibili.
Le classi di tensione di isolamento dei contatti specificano la separazione elettrica tra diversi gruppi di poli e tra i contatti e i circuiti della bobina. Le applicazioni di automazione industriale che prevedono sistemi con tensioni miste richiedono un adeguato isolamento per prevenire l’accoppiamento indesiderato tra circuiti ad alta e a bassa tensione. Le norme di sicurezza prescrivono valori specifici di tensione di isolamento per i relè impiegati in circuiti di protezione del personale o in contesti in cui un guasto potrebbe generare condizioni pericolose. Verificare che il relè selezionato per l’automazione industriale garantisca valori di isolamento conformi alle normative elettriche applicabili e agli standard di sicurezza del settore.
La scelta del materiale dei contatti influenza in modo significativo le prestazioni, l'affidabilità e l'idoneità all'impiego del relè. I contatti in ossido di argento-cadmio offrono un'eccellente resistenza alla saldatura e all'erosione nelle applicazioni con elevata corrente di spunto, ma sono ormai soggetti a restrizioni a causa della normativa ambientale. I contatti in argento-nichel garantiscono buone prestazioni per usi generali, con un costo moderato e una durata accettabile nella maggior parte dei carichi industriali. I contatti placcati in oro assicurano una capacità superiore di commutazione di segnali a basso livello nei circuiti di strumentazione, dove la contaminazione superficiale comprometterebbe correnti dell'ordine del milliampere.
La forza di contatto e l'azione di spazzolamento influenzano l'affidabilità del collegamento e la capacità di autonetto. Una forza di contatto maggiore migliora la stabilità del collegamento in presenza di vibrazioni, ma aumenta i requisiti di potenza della bobina di comando e l'usura meccanica. I contatti biforcati integrano due punti di contatto che migliorano l'affidabilità grazie alla ridondanza e a un'azione di autonetto potenziata, poiché i contatti scivolano l'uno sull'altro durante il funzionamento. Quando si sceglie un relè per l'automazione industriale che gestisce carichi elettronici sensibili, le configurazioni dei contatti a croce minimizzano il rimbalzo dei contatti, che potrebbe danneggiare i circuiti a semiconduttore.
Le caratteristiche di soppressione dell'arco proteggono i contatti dall'erosione e dalla saldatura causate dall'arco elettrico generato durante la commutazione. Le bobine magnetiche di soffiaggio deviano l'arco lontano dalle superfici di contatto per dissiparne l'energia nelle camere di estinzione dell'arco o nelle barriere. Condensatore- resistenza le reti connesse attraverso i contatti forniscono l'assorbimento delle sovratensioni per la commutazione di carichi induttivi. Le applicazioni che comportano la commutazione di carichi altamente induttivi traggono vantaggio da relè dotati di soppressione dell'arco integrata, anziché fare affidamento esclusivamente su componenti esterni di protezione.
Le attrezzature per l'automazione industriale devono conformarsi agli opportuni standard di sicurezza elettrica e ai requisiti normativi applicabili alla giurisdizione di installazione e al settore industriale. Il riconoscimento UL indica che un relè per l'automazione industriale è stato valutato secondo gli standard nordamericani di sicurezza relativi a costruzione, materiali e prestazioni in condizioni di guasto. La marcatura CE dimostra la conformità alle direttive dell'Unione Europea riguardanti la compatibilità elettromagnetica e la sicurezza degli apparecchi a bassa tensione. Queste certificazioni garantiscono che il progetto del relè incorpori idonee caratteristiche di sicurezza, tra cui un'isolamento adeguato, materiali resistenti alla fiamma e protezione contro usi impropri ragionevolmente prevedibili.
Le certificazioni settoriali affrontano i rischi specifici presenti in applicazioni specializzate. Le approvazioni per ambienti potenzialmente esplosivi, come la certificazione ATEX o IECEx, consentono l’impiego di relè in atmosfere potenzialmente esplosive, dove le fonti di accensione devono essere controllate mediante progettazione a sicurezza intrinseca o involucri a prova di esplosione. Le approvazioni rilasciate da società di classificazione navali verificano che la costruzione dei relè resista all’azione corrosiva della nebbia salina e soddisfi i requisiti relativi alle vibrazioni per installazioni a bordo di navi. Per le applicazioni ferroviarie è richiesta la conformità alla norma EN 50155 o a standard analoghi, che disciplinano intervalli di temperatura estesi, urti e immunità elettromagnetica.
Le normative in materia di conformità ambientale limitano l'uso di sostanze pericolose negli apparecchi elettrici commercializzati in molte giurisdizioni. Le direttive RoHS limitano piombo, mercurio, cadmio e altri materiali nei componenti elettronici. Il regolamento REACH controlla le sostanze estremamente preoccupanti durante l'intero ciclo di vita del prodotto. Quando si specifica un relè per l'automazione industriale destinato a un impiego globale, verificare che i materiali del componente siano conformi alle normative ambientali di tutti i mercati di destinazione, per evitare obsolescenza futura o costose rielaborazioni progettuali.
Una documentazione tecnica completa consente una corretta selezione, installazione e risoluzione dei problemi relativi ai relè durante l’intero ciclo di vita dell’attrezzatura. I datasheet del produttore devono fornire tutte le specifiche elettriche, inclusi i valori nominali dei contatti per diversi tipi di carico, le caratteristiche della bobina, i parametri temporali e le classificazioni ambientali. I disegni meccanici con dettagli dimensionali agevolano la progettazione del pannello e la preparazione dei fori di fissaggio. Gli schemi di cablaggio che indicano l’identificazione dei terminali e la disposizione dei contatti prevengono errori di installazione che potrebbero danneggiare l’attrezzatura o creare rischi per la sicurezza.
Le note applicative e le guide alla selezione aiutano gli ingegneri a orientarsi tra le numerose opzioni disponibili nella scelta di un relè per l'automazione industriale. Queste risorse spiegano generalmente i fattori di derating per diversi tipi di carico, forniscono curve di durata prevista dei contatti e raccomandano la scelta dei componenti di protezione per applicazioni specifiche. La disponibilità di assistenza tecnica da parte dei produttori o dei distributori offre un valido supporto per risolvere problematiche applicative insolite o per interpretare i limiti delle specifiche in condizioni operative marginali.
La disponibilità a lungo termine e la gestione dell’obsolescenza meritano attenzione per le apparecchiature con una vita utile prolungata. Le macchine industriali rimangono spesso in produzione per decenni, richiedendo la disponibilità di componenti di ricambio per tutto questo periodo. I relè consolidati per le linee di prodotti di automazione industriale dei principali produttori offrono generalmente una maggiore garanzia di disponibilità rispetto a soluzioni specializzate o di recente introduzione, che potrebbero essere soggette a interruzione anticipata. Alcuni fornitori forniscono notifiche di obsolescenza e riferimenti incrociati per i pezzi di ricambio, agevolando così la pianificazione della manutenzione a lungo termine.
I relè con bobina CA funzionano direttamente da fonti di alimentazione in corrente alternata e sono dotati di bobine schermanti o circuiti elettronici per prevenire il ronzio meccanico nei punti di passaggio per lo zero della frequenza della corrente alternata. I relè con bobina CC richiedono un’alimentazione di controllo in corrente continua regolata, ma offrono tempi di risposta più rapidi, una soppressione dell’arco più semplice e un funzionamento più silenzioso, privo del ronzio elettromagnetico. Le bobine CC consentono inoltre un’integrazione più agevole con i controllori logici programmabili (PLC) e i circuiti di controllo a stato solido che emettono segnali di commutazione in corrente continua. La scelta tra relè con bobina CA e relè con bobina CC dipende dall’alimentazione di controllo disponibile, dalla velocità di risposta richiesta e dall’architettura del sistema di controllo nella specifica applicazione di automazione industriale.
Iniziare determinando la corrente e la tensione in regime stazionario massime che i contatti del relè devono commutare, quindi identificare il tipo di carico come resistivo, induttivo, capacitivo o carico lampada, poiché ogni categoria presenta diverse sfide nella commutazione. Per i carichi induttivi, come motori ed elettrovalvole, moltiplicare la corrente di funzionamento per cinque-dieci per stimare la corrente di spunto e selezionare contatti del relè con una portata pari ad almeno il 150-200% di tale valore di spunto. Verificare che il materiale e la costruzione dei contatti siano adatti alle caratteristiche del carico, preferendo contatti in ossido di argento-cadmio o in argento-nichel per applicazioni con elevata corrente di spunto. Consultare sempre le curve di derating del produttore, che indicano come la durata dei contatti varia in funzione della corrente di carico, della frequenza di commutazione e del fattore di potenza del carico, per assicurarsi che l’applicazione rientri nei limiti accettabili delle prestazioni del relè.
Collegare in parallelo i contatti di un relè per aumentarne la capacità di corrente non è generalmente consigliato, a causa delle inevitabili differenze nella resistenza di contatto e nei tempi di commutazione, che provocano una ripartizione non uniforme della corrente tra i percorsi in parallelo. Le tolleranze di produzione garantiscono che un relè si chiuda leggermente prima degli altri, costringendo tale relè a sopportare l’intera corrente di spunto e potenzialmente saldando i propri contatti prima che gli altri relè in parallelo entrino in funzione. Se il carico supera la capacità di un singolo relè, selezionare un relè per l’automazione industriale con contatti adeguatamente dimensionati, anziché tentare un funzionamento in parallelo. Per applicazioni a corrente estremamente elevata, oltre le portate standard dei relè, valutare l’impiego di contattori di potenza, relè a stato solido o combinazioni ibride relè-contattore specificamente progettate per carichi industriali gravosi.
I programmi di ispezione periodica dovrebbero includere l’esame visivo per individuare segni di surriscaldamento, quali involucri o morsetti discoloriti, la verifica del fissaggio sicuro e dei collegamenti, che potrebbero allentarsi a causa delle vibrazioni, e prove funzionali per confermare un corretto azionamento e tempistica. Le misurazioni della resistenza di contatto effettuate con un ohmmetro a bassa resistenza possono rilevare il degrado prima che si verifichi un guasto, mentre le verifiche della resistenza del bobinato ne attestano l’integrità. Per le applicazioni ad alto numero di cicli è consigliabile effettuare sostituzioni programmate sulla base delle curve di durata previste dal produttore, anziché attendere il verificarsi di un guasto. È necessario mantenere un adeguato stock di relè di ricambio, in particolare per le funzioni di controllo critiche, e documentare la storia delle sostituzioni al fine di identificare eventuali guasti prematuri, che potrebbero indicare problemi legati all’applicazione, come correnti di carico eccessive, soppressione insufficiente dell’arco o fattori ambientali oltre i valori nominali previsti per il relè.